建成5G+有轨运输、5G+大板镍智能车间等智能化应用示范点；成功打造一键充填、燃烧优化、自动驾驶、视觉AI等智能化场景应用；建成投用检测管理系统、基础地理信息系统、资产管理系统、科技馆数字化改造等项目……
通过数智赋能“最强大脑”、构建网络“高速路”、深耕“一体两翼”业务发展战略，金川集团信息与自动化工程公司打出一套强有力的“组合拳”，实现业务与技术深度融合，从多维度提升内核竞争力，为集团高质量发展注入新动能。
数智赋能 增效提质
走进金川镍钴镍冶炼厂闪速炉集控室内，几块巨大的屏幕占据了整面墙壁。
操作台上，闪速炉系统实现控制工作高度集成。先进的DCS系统就像“大脑”，发挥着核心控制作用，与分布在闪速炉各关键部位的传感仪器及电气设备紧密相连。它们如同“眼睛”与“触角”，时刻“盯”着炉内、炉外状况，随时采集各工艺参数，传输至“大脑”，再经“大脑”加工运算，将精准的生产操作指令回传“触角”，进而驱动设备执行相应操作，由此顺利完成整个闪速炉控制任务。
为了让“大脑”变得更加聪明，信息与自动化工程公司和闪速炉车间正在为这些“手”和“脚”引入“最强大脑”——金川镍钴闪速炉智能化冶炼模型。
“这就像炉窑生产需要持续‘喂料’，如今，我们将以往积累起来的生产数据与人工经验数据相结合，‘投喂’给闪速炉冶炼模型。”镍冶炼厂闪速炉车间电气技术工程师陈琨说，这些数据如同丰富的“营养”，让模型不断学习、自我优化，逐步成为炉窑生产的“最强大脑”，以更智能、精准的方式指导闪速炉冶炼流程，提升生产效率与质量。
随着AI技术的飞速发展，工业大模型作为制造业数字化、智能化转型的关键力量，正逐渐成为工业领域的“新宠”。但因工业场景点多面广的特点，大模型深入工业场景应用并非易事。
在镍冶炼厂闪速炉车间，一场数智化变革正在悄然展开。来自信息与自动化工程公司自动化首席工程师王亚东，与闪速炉车间电气工程师陈琨密切配合，带领团队对车间14条生产线逐步推进数智化改造工作。他们深知，这些看似零散的改造工作，正是为下一步打造“AI智脑”关键铺垫，是让机器和机器实现“交流信息”关键备餐。
其中，针对精矿仓智能抓斗吊车的智能化改造让天车们“尝到了甜头”。
天车工曾是冶炼环节最辛苦的岗位之一，每天需要人员倒班24小时坐在天车驾驶舱里，穿梭在高温与粉尘中，一天下来衣服就像在泥里“打了个滚儿”，人工投入大、现场工作环境差、工作强度高。
“过去倒料、上料像打仗，现在可轻松多了。”谭平表示。
如今，只需坐在宽敞明亮的自动吊车控制室，轻轻点击鼠标就可以操作大型抓斗，就能实现抓斗吊车上料、倒料作业管理、吊车作业结果管理等任务智能调度，产能人效得到显著提升。
如何让智能化设备更好地服务产业安全生产？
人是关键。“目前，人依旧是链接机器的关键节点，我们要将老师傅数十年积累的‘经验模型’，转化为可复制、可迭代的机器语言，让人从高温高危的操作者升级为生产流程的‘指挥官’，这也是现代化工业不断追求智能化转型的初衷。”王亚东说。
网络融合 高效运转
来到金川铜贵永昌铜业公司精炼分厂生产现场，在智能仓储管理系统的调度下，桁架式取板机与阳极板圆盘浇铸系统成功对接，实现铜阳极板的自动存取；AGV小车穿梭于阳极铜板储板库区与智能铜电解厂房之间，自动完成阳极铜板的智能上料。
眼前的场景，都离不开一项基础工作——融合网络建设。即，通过构建统一的网络架构，将原本分散的网络整合为 “一张网”，同时，根据不同业务划分出专网，让办公用网和工业用网彼此在自己的“道路”上畅通无阻的运输。
国内先进的工业互联网平台+智能应用模式打造的智能生产管控系统软件在金川铜贵永昌铜业公司生产一线顺利实施。“工业互联网平台的建立要通过全厂融合网络、外部业务专线及系统集成接口，对生产侧的DCS、PLC、智能装备及外部信息化系统进行全面数据采集，构建金川铜贵永昌铜业公司数据湖，支撑上端应用的数据使用需求。”信息与自动化工程公司铜贵产业火法首席工程师刘银虎介绍道。
金川集团冶炼作为典型的流程生产行业，生产过程是连续不断的，在如此复杂的环境下实现大量信息及时传递，不仅需要传递设备运行参数、生产进度、质量检测等海量信息，还要求信息传递具备极高的时效性和准确性，以保障生产流程的稳定运行。
原有的信息化系统因架构和技术限制，难以满足如此大规模、高时效的信息传递需求，在数据处理速度、网络稳定性以及多系统兼容性等方面逐渐暴露出短板。
“所以迫切需要对集团整体网络要进行一次‘大换血’改造，把网络延伸到生产最前端，完善基础网络体系，强健数字化骨骼，构建一条条网络‘高速路’，让智能化高速传递到每个生产现场的‘神经末梢’。”信息与自动化工程公司网络首席工程师刘永福说道。
面对这一困境，从2021年起，金川集团就提出“5G+云网”项目改造。信息与自动化工程公司积极响应，前期积极协调多方资源，与技术专家紧密配合，全力推进网络建设工作。其中最优先的任务是完成集团本部SDN网络割接工作，即通过集中式控制器对网络进行动态调整和优化，打破传统网络固定配置的局限，能够根据不同业务需求灵活分配网络资源，大大提升网络灵活性和效率，为后续智能化应用的落地提供有力的网络支撑。
为实现企业网络架构的优化升级，并为后续与运营商合作5G专用网建设打下基础，信息与自动化工程公司项目团队积极协调铜贵公司、镍钴院等单位，稳步开展SDN网络割接工作。
目前，已顺利完成营销公司，金川镍钴三矿区、动力厂、热电公司、物流公司，金川镍都实业公司等多家单位的SDN网络割接。在割接过程中，团队成员克服了时间紧、任务重、技术难度大等重重困难，通过制定详细的割接方案，提前进行风险评估与模拟测试，确保割接工作顺利进行，有效保障各单位业务的连续性。
下一步，如何让5G专用网顺利接入，并让“云”上数据安全回流，信息与自动化工程公司也做出了前瞻性规划。
相信在未来，金川集团的生产场景将因 “5G+” 项目而更智能。无论是金川镍钴龙首矿“5G+电机车无人驾驶”，还是选矿厂“5G+AI智能人机交互”，这些分布在金川集团各个生产场景的“5G+”项目，在网络结构优化与专用网建设的加持下，将为工业大模型的建立带来更有价值、更加安全的大数据沉淀。
根植金川 服务有色
在金川集团，钉钉平台是组织协同办公和应用开发的综合信息化生态平台，覆盖金川集团总部、二级单位及分子公司等所有在职员工。
一直以来，信息与自动化工程公司深度拓展钉钉平台应用功能，成功完成钉钉运维流程优化升级，在办公效率提升、业务流程优化等方面取得显著成效。
“以前查个薪酬，要登录好几个系统，操作特别繁琐。现在打开金川人力小程序，随时随地就能查看，还能在线提交报销申请，方便极了。”集团人力资源管理刘秋娟说道。这些小程序就像贴心小助手，实实在在提升了大家的办公体验。
截至目前，信息与自动化工程为集团累计接入应用110个，自建应用占比超88%，业务覆盖生产、经营、综合等全领域。在智能运维保障方面，20个业务系统运维保障群搭配钉钉智维小宝机器人和运维机器人，为6000余名用户提供高效服务。在外网访问优化上，企业应用网关助力1300余名驻外员工便捷访问内部系统，通过统一待办平台实现“一键办理”专属业务。此外，金川人力、镍钴通告、在线练兵等小程序更是满足了3万余名员工在薪酬查询、学习培训等多方面的碎片化需求。
除了钉钉平台应用开发，信息与自动化工程公司在工业信息化实践方面秉持“根植金川 服务有色”的发展定位，构建了以工业自动化为主体，工业信息化、工业电气化为两翼的数智化融合服务能力，形成了全方位、全覆盖、全流程的特色案例——
实现采购业务与财务一体化的全链路贯通，构建“顶层规划-技术攻坚-落地执行”三级协同机制，创新标准化流程设计，促使集团下属分子公司采购业务加速向线上迁移，将原本繁琐的人工核算流程转变为数据驱动的智能作业，核算效率提升超60%，数据准确率高达99.9%。
顺利完成检测中心新增分析设备数采调试工作，为检测管理系统搭起高效、稳定的数据传输桥梁，创新性地采用Modbus通信协议与MOXA数据采集网关等先进技术，检测系统成功实现对进出厂汽车衡、轨道衡、机组秤等检测中心化验设备的数据采集，整个过程无需人工干预，单车平均计量作业时间从原来的50秒缩短至30秒，且计量作业可实现24小时不间断运行……
信息与自动化工程公司围绕金川集团人、财、物、产、供、销等核心业务，落地实施财务共享、人力资源、培训平台、资产管理等50余套信息系统；构建财采销一体化建设思路，矿选、冶化、制造生产管控建设路径、数据治理方法，形成20余项适应不同业务场景的信息化综合解决方案，实现数据和信息的互联互通。
“作为专业运维保障人员，我们时刻在‘幕后’为广大职工用户做好运维和保障服务，为企业打造强有力的‘防护盾’，做企业数字化转型的‘护旗手’。”信息与自动化工程公司信息化事业部业务经理赵旭东说。
2024年，信息与自动化工程公司全年处理各类运维工单40000余次，系统各项指标监测数据超千万条，现场运维4000余次，其中重要会议现场保障46次，较好的通过信息化技术保障集团稳定运营。
金川集团信息与自动化工程公司将始终把做强做优主营业务作为根本，以市场需求为导向，拓展冶金、有色行业外的新场景，在数据治理、视觉 AI、智能装备等领域形成差异化竞争优势，力争建成技术领先、服务精准、生态协同的行业领军专业化公司，为集团建成世界一流企业贡献数智力量。（金川集团新闻中心全媒体记者 孙芮 吴文华）
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